FVK-Leichtbaufahrzeugböden für Nutzfahrzeuge und Reisemobile
Gemeinsames Forschungsprojekt der TU Ilmenau, Fahrzeugbau Meier und ISOCO Plastics Technology mit ersten Erfolgen
Forschungserfolg: fast 160 kg leichter als ein vergleichbares Reisemobil. Foto: KTI
Reisemobile basieren heutzutage in der Regel auf Kleintransportern mit einem Leiterrahmen aus Stahl. Diese Bauweise hat den Nachteil, dass der Rahmen mit einem schweren Doppelboden für die Integration von Tanks, Heizungen und weiterer Technik ausgerüstet werden muss, wodurch das Gewicht des Fahrzeuges ansteigt.
Infolge dessen können aktuell keine Fahrzeuge in der Klasse bis 3,5 t mit einer Länge von mehr als 7,4 m angeboten werden, die darüber hinaus eine aus reichende Zuladung erlauben.
Da viele jüngere Fahrer nur einen Führerschein der Klasse B besitzen, wird diese Kombination aus maximalen Gesamtgewicht und Fahrzeuglänge immer häufiger angefragt. Zur Lösung dieses Problems hat das Fachgebiet Kunststofftechnik an der TU Ilmenau ein gemeinsames Forschungsprojekt mit der Firma Fahrzeugbau Meier GmbH aus Altdorf und in Kooperation mit dem Schmiedefelder Unternehmen ISOCO Plastics Technology durchgeführt. Das Ziel des Projektes war die Entwicklung eines leichten Fahrzeugbodens für Nutzfahrzeuge und Reisemobile, der aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt werden soll. Hierzu wurde zunächst eine vollkommen neue Bodengeometrie in Form einer tiefen Wanne konstruiert, in deren Innerem die gesamte Technik des Mobiles installiert werden kann. Die Wannenform hat den Vorteil, dass der Zwischenboden entfällt und wichtige Kilogramm Gewicht durch den zusätzlichen Entfall von Stahlbauteilen eingespart werden können.
Damit das Leichtbaupotenzial des faserverstärkten Kunststoffes optimal ausgenutzt werden kann, wurden die Fasern mithilfe von Simulationstools so positioniert, dass sie entsprechend der unter Belastung auftretenden Lastpfade im Laminat verlaufen. Der Fahrzeugboden ist funktionsintegriert konstruiert, d.h. alle Anbindungselemente für die Verbindung mit dem Triebkopf, der Hinterachse und der Anhängerkupplung werden bereits während der Fertigung des Bodens eingegliedert. Die Herstellung der Wanne erfolgt im sogenannten Vakuuminfusionsverfahren, mit welchem z.B. auch Flügel von Windrädern gefertigt werden. Möglichst viele unterschiedliche Varianten des Fahrzeugbodens können hergestellt werden, da ein neuartiges modulares Formwerkzeug eingesetzt wird. Durch den Austausch einzelner kleiner Module kann eine hohe Variantenvielfalt sichergestellt werden. Nach der Fertigung des Bodens wurde ein komplett eingerichteter Prototyp aufgebaut, der auf öffentlichen Straßen fahren darf und zahlreichen Fahr- und Belastungstests unterzogen wird.
Im Ergebnis können bereits mit dem Prototyp die wesentlichen Vorteile des Bodenkonzepts aufgezeigt werden. Das Fahrzeug ist fast 160 kg leichter als ein vergleichbares Reisemobil. Durch den niedrigen, vollflächigen und glatten Unterboden sinkt die Außenhöhe des Mobiles um 15 cm, wodurch der Schwerpunkt und die Luftangriffsfläche reduziert werden. Hieraus resultieren ein besseres Fahrverhalten und ein niedriger Kraftstoffverbrauch des Wohnmobils. Aktuell erfolgt die Weiterentwicklung des Konzeptes zu einem serienreifen Produkt. In Zukunft ist auch eine Erweiterung des Konzeptes auf Niederflurbusse und Lieferwagen im Verteilerverkehr denkbar. (kti)
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